模具大型化、數(shù)字化及生態(tài)節(jié)能化一直是重要發(fā)展趨勢(shì)，而技術(shù)的落后，是我國(guó)壓鑄模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展受到了非常大的阻礙，國(guó)內(nèi)模具產(chǎn)品整體水平不高。處于全球產(chǎn)業(yè)鏈分工的中、低端狀態(tài)短期內(nèi)還難以改變，高投入、高消耗、高污染、低效率、低效益的粗放發(fā)展方式凸顯，產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)依然脆弱，我國(guó)想要成為制造強(qiáng)國(guó)任重道遠(yuǎn)。

近幾年來雖然我國(guó)模具制造技術(shù)不斷提高和完善，但是不可否認(rèn)的是，我國(guó)的鑄模具產(chǎn)業(yè)仍然存在著諸多問題，這些問題制約著產(chǎn)業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，已經(jīng)成為模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展道路上的絆腳石。模具相關(guān)專家認(rèn)為，制約我國(guó)目前壓鑄模具行業(yè)發(fā)展的主要原因在于國(guó)內(nèi)壓鑄模具在原材料的使用上面仍有許多不足之處。

我國(guó)五金模具行業(yè)日趨大型化，是由于高生產(chǎn)效率要求而決定的。為了提高生產(chǎn)效率而發(fā)展起來的“一模多腔”技術(shù)正在等到越來越廣泛的應(yīng)用。很顯然，同樣的一次注塑過程可以同時(shí)制造多個(gè)產(chǎn)品，生產(chǎn)效率自然翻番了。而另外一個(gè)原因則是零部件也日趨大型化了，也這直接導(dǎo)致了模具必須大型化。

國(guó)內(nèi)模具產(chǎn)品從精度、型腔表面粗糙度、生產(chǎn)周期、壽命等指標(biāo)來看，與國(guó)外先進(jìn)水平尚有較大差距。其次，缺乏自主生產(chǎn)的知名品牌。國(guó)內(nèi)鑄造模具企業(yè)規(guī)模小，產(chǎn)業(yè)集中度低，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不合理，自主創(chuàng)新能力弱，裝備和工藝落后，缺乏具有核心競(jìng)爭(zhēng)力的企業(yè)集團(tuán)和國(guó)際知名品牌。第三，工藝裝備和管理水平落后。雖然部分模具企業(yè)經(jīng)過近幾年的技術(shù)改造，工藝裝備水平比較先進(jìn)，但大部分企業(yè)工藝裝備仍比較落后。

我國(guó)壓鑄模具業(yè)的配套體系也不完善。這些因素是制約我國(guó)鋁合金壓鑄模具行業(yè)發(fā)展的瓶頸所在，我國(guó)鋁壓鑄模具業(yè)只有突破了這大個(gè)瓶頸，并加大研發(fā)力度，不斷調(diào)整發(fā)展方式，才能在在國(guó)際市場(chǎng)上占有一席之地。

高強(qiáng)度板和不等厚激光焊接板的沖壓成形技術(shù)應(yīng)用已越來越普遍，高強(qiáng)度鋼板熱沖壓成形和大型鋁合金板沖壓成形技術(shù)在汽車生產(chǎn)中的應(yīng)用也日益增多；由于高速?zèng)_床的運(yùn)行速度越來越高，集成電路腳距越來越細(xì)密，接插件精度越來越高且體積越來越小，因此超精密加工在進(jìn)一步發(fā)展。