近日，北京領邦儀器技術有限公司成功研發“軸承滾子外觀檢測系統”，可對軸承圓柱滾子的回轉面、兩端面的各種外觀缺陷進行有效全檢，效率達到180個/分鐘，并適用于直徑范圍9~24mm的所有圓柱滾子。該系統設備具有自動化程度高、檢測效率高等特點，經簡單修改后還可適用于其他圓柱類工件的外觀檢測。

　　產品外觀缺陷是用戶在檢測軸承滾子中的第一要務，也是最令人頭疼的問題。由于人眼檢測會產生視覺疲勞，容易漏檢、錯檢，導致產品出廠合格率降低，給生產廠家帶來嚴重困擾。
　　浙江某廠現有10多名檢測工人，每月大約生產800萬個軸承滾子，共200多個品種。該廠對滾子外觀進行分等級全檢，需要工人檢測挑選兩次，工作量非常大。領邦研發工程師走訪的其他幾家工廠也存在類似問題。
　　另據中國軸承工業協會對行業重點企業的統計數據顯示，2011年全國軸承產量完成180億套。而在全國范圍內，檢測效率低下的難題已成為行業性的普遍問題。

　　針對這種現狀，北京領邦儀器創新研發了“軸承滾子外觀檢測系統”，新系統采用機器視覺原理對9~24mm圓柱滾子的回轉面、兩端面的各種外觀缺陷進行自動化快速檢測，如磨傷、劃痕、磕碰傷、裂紋、料殘、未超精、銹蝕、黑皮等。與人工檢測相比，該設備無人工參與判斷，一致性好，不會出現漏檢的情況。檢測效率可達到180個/分鐘(滾子長度為24mm時)。
　　如使用該系統，浙江的這家工廠便可以采取“2 3”的模式應對檢測難題，即2位工人操作3臺檢測設備，就可以完成相同的工作量。由此可安排10多位檢測工人到其他工作崗位，一來可以避開枯燥單調的檢測工作，二來也大大降低了該廠在檢測環節的人力成本。
　　使用該設備的用戶，可根據不同需要設定合格標準，然后系統按照合格品、不合格品自動進行分類輸出。此外，該系統還可以對外觀檢測數據進行統計分析，用戶可以根據統計數據調整機床或滾子加工工藝。
　　系統經簡單修改后，還適用于其他圓柱類工件的外觀檢測。領邦公司負責人表示，軸承滾子雖為傳統行業產品，但檢測環節仍然嚴重依賴人工，而機器視覺技術的飛速發展已經讓機器替代人工成為了現實，因此，自動化檢測設備是傳統軸承生產企業進行轉型升級的重要一環，也是整個行業進行產業升級的必經之路。