漢鋼使用的煉鋼高爐控制設備陳舊，大大落后于當今的高爐控制水平，制約了生產(chǎn)成本的降低及工藝操作水平，影響了煉鐵整體生產(chǎn)水平。對此，漢鋼進行了全面改造，全系統(tǒng)采用西門子PLC自動控制。
　　
　　1系統(tǒng)配置
　　
　　改造后系統(tǒng)電氣控制部分PLC主機采用西門子S7-400系列的CPU414-2DP，各遠程站采用S7-300系列的CPU及10模塊，完成現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集、邏輯運算、聯(lián)鎖、數(shù)據(jù)處理及輸出執(zhí)行指令等功能。系統(tǒng)采用2種網(wǎng)絡連接方式：工業(yè)以太網(wǎng)和ProfibuS-DP總線網(wǎng)絡。
　　
　　以太網(wǎng)采用光纜作為主干傳輸網(wǎng)絡，通過光纖收發(fā)器、交換機用雙絞線連接各操作站電腦；卷揚沒有設置電腦操作，因此直接采用ProfibuS-DP總線連接至遠程站。
　　
　　2軟件配置及實現(xiàn)方法
　　
　　系統(tǒng)軟件在WindowsXP操作環(huán)境下運作。編程軟件采用西門子STEP7編程軟件包，用梯形圖邏輯語言實現(xiàn)控制軟件的開發(fā)與應用。人機界面用WinCCV6.0軟件開發(fā)組成監(jiān)控站，監(jiān)視、控制設備和自動化過程。
　　
　　主要功能：
　　
　　按高爐生產(chǎn)需要設定的配料順序自動地將爐料配好裝入焦斗和礦斗中，通過料車送到爐頂，再按不同布料要求將爐料自動布入爐內(nèi)，實現(xiàn)了整個給料、稱量、配料、輸送、布料過程全自動。
　　
　　槽下配料與自動稱量
　　
　　槽下共14個稱量斗，對稱分布于上料小車軌道兩側，緊挨軌道兩側是兩個焦炭稱量斗，隨后每邊依次排列六個稱量礦斗，同時在軌道兩側還有兩個左右中間礦斗。。
　　
　　配料分設左中問斗備料和右中問斗備料，分別用以設定裝入左中問礦斗、右中間礦斗的稱量斗代碼——也就是說每個礦石振動篩根據(jù)所對應的每個稱量斗所設定的稱料重量來振料，然后通過左右中問斗備料代碼來選擇需要下料的稱量斗，再通過1#、2#皮帶將需要的料分別裝入左右中間礦斗，以備料車到達料坑時裝入料車。左右中間斗空后，備料指針后移，進行下一個備料行為，形成一個獨立的循環(huán)。各種料的稱料重量、料種在界面中各個稱斗中設置。各振篩根據(jù)本稱量斗所設置稱量定值及稱量斗滿、空信號自動備料，并自動進行稱量補償、修正定值、稱量值零點校正、余振值測定、稱量斗料空后延時關閘門等控制。配料代碼隨時可由操作員在線設定修改。界面中還有料批設定，可共設定A、B、C、D、E、F六種料批，每種料批分前半批和后半批及附加焦，每半批料最多可上4車料，根據(jù)每車是否填寫代碼來確定實際上料車數(shù)，當沒填時視為沒有。當料車到料坑時根據(jù)裝車代碼確定是打開中問礦斗還是焦稱量斗還是空走，每上完‘車料料批前進一位，整個循環(huán)周期按界面中所設定的料制中的所選的料批代碼進行，構成整個上料大循環(huán)。在每一個料批結束時均可加進行“附加焦”，不會打亂周期程序。
　　
　　布料方式
　　
　　布料器電氣部分由原來的簡單電機控制改為由變頻器拖動，α(溜槽傾角)、β(溜槽回轉角)、γ(料流調(diào)節(jié)閥開度)三個絕對值編碼器反饋布料器位置狀態(tài)。布料系統(tǒng)主要功能是與槽下系統(tǒng)1起控制上料，將爐料正確地裝入料罐，并控制爐頂設備，完成向高爐裝料和按照設定布料數(shù)據(jù)進行布料，可根據(jù)需要隨時調(diào)整布料傾動角度、旋轉角度、旋轉圈數(shù)、料流開度。靈活多變的布料方式帶給操作人員全新的操作模式，例如：難以解決的邊緣問題，現(xiàn)在可利用扇形和定點布料克服；布料不均的問題，可利用多圈環(huán)行布料隨時糾正等等。
　　
　　當每半批料裝入受料罐，裝料指令下達后，打開放散閥卸壓，隨后先開啟上密封閥，再開啟上料閘，將上罐中爐料裝入下罐。裝料完畢，關閉上料閘、上密封閥，然后關閉放散閥，探尺探料降至規(guī)定料線深度提探尺，提尺同時打開兩個均壓閥向下罐均壓，布料器傾動到位，打開下密封閥在溜槽到達步進角位置時打開下料閘(料流調(diào)節(jié)閥)，用下料閘的開度大小來控制料流速度，爐料由布料溜槽布入爐內(nèi)。為使爐項全自動布料準確無誤，本系統(tǒng)對如下信號作了重點處理：