下面從硬件和軟件兩方面對油管高溫?zé)嵯垂に囘M行分析。

2.硬件構(gòu)成

　　利用現(xiàn)有一臺2T鍋爐通過旁管對熱洗池內(nèi)清洗液（主要成分為清水，含適量比例的氫氧化鈉和金屬表面活性劑配劑）進行加熱。考慮油管體積、質(zhì)量較大，人工搬運不便，且熱洗間處于高溫危險環(huán)境，故采用機械滾輪傳輸、氣缸舉升和機械式鏈提升裝置，并由磁敏、光電或機械式行程開關(guān)對油管進行限位或控制滾輪、氣缸的動作。

　　整個工藝系統(tǒng)設(shè)計采用OMRON CQM1H-CPU21型PLC作為控制核心。CPU21本身具有16個數(shù)字量I/O點，通過外接輸入模塊ID212四塊和輸出模塊OC222三塊作為I/O口功能擴展，以滿足設(shè)計需要。PLC通過COM口與工控機相連，與組態(tài)王KingView軟件結(jié)合，實現(xiàn)計算機監(jiān)控操作功能。硬件構(gòu)成簡圖如圖2。

3.軟件分析

　　待清洗油管經(jīng)傳輸線進入熱洗池內(nèi)管架，與池內(nèi)清洗液充分接觸，進行熱交換，油管內(nèi)外壁原油溶化、剝離，上浮至清洗液表面。油管被鏈提升裝置提出至液面以上，進行第一次控水。控水完畢后仍經(jīng)鏈提升裝置提升至通徑傳輸線一。通徑傳輸線一正轉(zhuǎn)，將油管送至內(nèi)壁沖洗機，進行內(nèi)壁沖洗。沖洗完畢后通徑傳輸線一反轉(zhuǎn)，油管后退至通徑傳輸線一下料感應(yīng)器，通徑下料翻板動作，將油管翻至通徑傳輸線二。通徑下料翻板回位后，控水氣缸動作，進行第二次控水�？厮�完畢后，通徑傳輸線二正轉(zhuǎn)，將油管傳輸通過外壁沖洗機，進行外壁清洗。完畢后出料，完成一根油管的清洗作業(yè)。PLC編程思路如圖3。

　　由于整個系統(tǒng)監(jiān)控點數(shù)多，畫面復(fù)雜，自行設(shè)計監(jiān)控軟件周期較長、難度較大，所以上位機采用國內(nèi)先進的組態(tài)軟件—組態(tài)王KingView6.01進行編寫。組態(tài)王是運行于Windows98/NT/XP的全中文界面的組態(tài)軟件，采用了多線程、COM組件等新技術(shù)，充分利用了Windows的圖形編輯功能，能方便地構(gòu)成監(jiān)控畫面，具有豐富的設(shè)備驅(qū)動程序、靈活的組態(tài)方式和數(shù)據(jù)鏈接功能，用其構(gòu)造監(jiān)控系統(tǒng)能大大縮短開發(fā)時間，并能保證系統(tǒng)的質(zhì)量。組態(tài)王與PLC之間通信采用的是PPI通訊協(xié)議。組態(tài)王通過串行口與PLC進行通信，訪問PLC相關(guān)的寄存器地址，以獲得PLC所控制設(shè)備的狀態(tài)或修改相關(guān)寄存器的值。在實際編程過程中不需要編寫讀寫PLC寄存器的程序，組態(tài)王提供了一種數(shù)據(jù)定義方法，在定義了I/O變量后，可直接使用變量名用于系統(tǒng)控制、操作顯示、趨勢分析、數(shù)據(jù)記錄和報警顯示。

　　根據(jù)監(jiān)控的實際要求，設(shè)計的軟件實現(xiàn)了下述功能：工藝流程進行動畫顯示，可以直觀的看出各條傳輸線、水泵、電機的運轉(zhuǎn)情況，以及熱洗池內(nèi)油管數(shù)量和班產(chǎn)量。此外，針對不同的操作人員，設(shè)置不同的系統(tǒng)操作權(quán)限及密碼，并給予系統(tǒng)操作幫助等等。系統(tǒng)控制界面如圖4。

4.結(jié)束語

　　本文作者創(chuàng)新點：設(shè)計運用組態(tài)王和PLC進行通訊，具有時效性好、速度快、可靠性高、運行穩(wěn)定、調(diào)節(jié)靈活等優(yōu)點。系統(tǒng)人機界面友好而直觀，具有一定的靈活性，易于擴充。設(shè)計于2001年竣工投產(chǎn)，現(xiàn)已正常運轉(zhuǎn)5年，整個系統(tǒng)運行平穩(wěn)，安全可靠。特別是PLC和組態(tài)王軟件技術(shù)的結(jié)合應(yīng)用，使得生產(chǎn)中自動化程度大大提高，降低了工人的勞動強度，取得了較好的實際使用效果。

5.參考文獻

　　[1]組態(tài)王6.0使用手冊.北京亞控科技開發(fā)有限公司，2000